Imagínese un auto tan estrecho que en un solo carril pueden circular dos. Tan pequeño que tres de ellos caben en una sola plaza de aparcamiento. Y que además puede llevar tres pasajeros.
Ahora imagínese que está hecho de una mezcla de fibra de vidrio, plástico de botellas recicladas y tubos de acero, y que emplea una quinta parte del material necesario para construir un auto convencional.
Un vehículo que podría incluso servir para reducir los atascos en un mundo que prevé que el número de autos en las calles se multiplique por cuatro dentro de diez años.
Ese coche lo acaba de fabricar Gordon Murray, conocido diseñador de Fórmula 1 en la década de los 70 y 80, con un método con el que además pretende revolucionar la industria del automóvil.
Murray, héroe de los amantes de la velocidad, trabajó en el diseño del equipo Brabham antes de pasarse a McLaren, donde diseñó el auto con que el brasileño Ayrton Senna ganó su primer campeonato.
Pero hace seis años, Murray abandonó la Fórmula 1 para perseguir un sueño: cambiar para siempre la forma en que los autos son construidos.
"Entonces había hecho suficientes autos de carreras y deportivos –dice–. Soy el tipo de persona que necesita un reto todo el tiempo. Me gusta tomar algo y trastocarlo".
En la persecución de ese sueño, Murray se instaló en un área industrial a las afueras de Londres con parte del equipo de ingenieros que trabajó con él en la Fórmula 1.
"Tras 15 años en McLaren, el grupo llegó a ser probablemente el más fuerte del planeta. Ahora los tengo a todos aquí", dijo.
El futuro es T.25
Murray acaba de presentar su obra: el T.25. Un minúsculo automóvil urbano en que el conductor viaja en el centro y los dos pasajeros detrás.El T.25 no tiene puertas. El techo y los laterales forman un bloque conjunto que se despliega hacia adelante. Como los de competencia, está hecho de materiales compuestos, si bien sólo los más baratos.
Pero lo que hace pensar a Murray que el T.25 puede cambiar la forma en que los coches son construidos tiene más que ver con su método de fabricación, que el mismo bautizó como iStream.
Los 30 trabajadores de su fábrica trabajan en secreto en el desarrollo de varios modelos basados en los principios de fabricación del T.25.
"Un cinco plazas, un ocho plazas, un autobús. Somos muy flexibles", asegura Murray.
Pese a que el T.25 es un auto que podría comenzar a ser fabricado en masa pronto, su objetivo principal es mostrar al mundo lo que el equipo del diseñador es capaz de hacer.
El método iStream
"Soy conocido como diseñador, mi equipo lo forma una compañía de ingenieros, pero realmente el centro de nuestro negocio es la propiedad intelectual".La forma en que son producidos los autos de Murray no tiene nada que ver con los métodos de las fábricas tradicionales, como grandes máquinas para forjar piezas de acero o grandes robots.
"No necesitamos nada de eso. Usamos muy poco acero", comenta al explicar su flexible método de fabricación.
En el proceso de fabricación, cambiar el tamaño del chasis del auto o el color de los paneles, puede hacerlo simplemente reescribiendo el software "en el mismo día", asegura.
Al emplear menos piezas y más baratas, el fabricante ahorra grandes cantidades, pero, lo que es más importante, reduce el riesgo al invertir en nuevos proyectos.
"Me encanta la eficiencia en diseño, pero más la eficiencia en los negocios", dice.
"La fábrica para hacer un iStream, no importa su tamaño, requiere un 20% de la inversión que una planta tradicional y un 20% del tamaño. Además, alrededor de la mitad de la energía", asegura.
"Lo que queremos es vender el mayor número licencias iStream, para el mayor número de empresas, para autos tan diferentes como sea posible".
"No es un pequeño paso adelante, es un paso enorme. Realmente hemos hecho pedazos el manual y lo hemos tirado por la ventana", concluyó.
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